在生产过程中因为有这些异常，就会出现瓶颈，在中小企业的生产过程中，这些异常和瓶颈是时时会发生的，要想让生产计划能够准时完成，除了借助MES生产管理系统管理车间之外，还必须要有一套快速应对、快速处理异常的机制。
对于大多数中小企业来说，物料异常、设备异常、人员流动、生产计划变更等情况均会造成生产停滞、生产计划重排、交货期延后、产品质量下降、生产成本上升等不良状况，导致客户满意度下降的不利后果，进而影响正常的生产运营。
一、人为因素导致的异常处理
1）进行岗位操作培训是预防人为因素导致生产异常的最基本解决方法之一。特别是对于新员工，培训不合格者严禁上岗；要求员工熟练掌握并严格遵守本岗位的作业要领或生产作业操作规程，加强生产过程控制。
2）建立有效沟通机制是快速找出生产异常发生原因的关键措施之一。不论是否发生生产异常现象，企业管理者都应树立“以人为本”的态度，建立一个长效沟通机制。有则修正，无则加勉，积极应对。
3）对操作人员实行权限分级与岗位分级管理，不同权限的人员操作不同的内容，不同岗位的人员操作不同岗位内容，减少工作任务的交叉和重叠，实施“定岗、定编、定人、定责”规范人员管理，减少因人的因素导致的异常问题。
二、生产设备的异常处理
1）建立生产设备每日点检制度，加强生产设备预防性维修管理，即在设备出故障以前防止其问题的出现，定期检测关键设备。
2）班前进行设备常规检查，坚持产品首件检验制度，核实生产设备性能的可靠性、稳定性和精准度。
3）在生产过程中尽量采用工装、夹具等定位装置，以减少或消除因人工随意操作所引起的操作误差和失误。
三、生产原材料的异常处理
1）加强原材料的进厂检验和使用前核对工作，确保每道工序使用物料的正确性。
2）生产计划下达后，相关人员需要立即确认物料状况，查验物料有无短缺，即物料库存数量是否满足生产，进行动态的跟踪和反馈，避免异常的发生。
3）如果断料，可安排操作人员做加工前准备工作、工位5S、设备保养或其它零星工作，也可安排教育培训、放假等，或与生产管理部门协调做计划变更，安排生产其他产品。
四、生产工艺方法的异常处理
1）避免操作方法异常的发生，最首要的任务便是标准作业指导书的制定及实施。
2）不断优化生产工艺技术参数，保证产品加工质量。
3）保持工装和夹具的精度，并定期检测和维护。
4）加强关键工序和特殊工序的过程控制。
5）严肃工艺纪律，检查和监督员工是否真正贯彻执行生产操作规程，杜绝私自更改工艺和图纸。
6）当工艺异常发生后，迅速通知品管、生技或研发等部门，立即采取应对措施。
五、产品品质的异常处理
1）对生产难度大、不良品较多以及特殊要求的产品，应在生产前做好重点规划，异常发生时，迅速用警示灯、电话或其他有效方式迅速通知品管部及相关部门，减少和杜绝异常的发生。
2）加强产品首检、自检、抽检和互检，根据产品的质量要求及复杂程度适当增加专检频次。加强质检人员的质量否决权，管理人员随时巡检，产品销售出库时严格进行检验，杜绝不合格品入库、出厂。
3）生产部协助品管、责任部门一起研究对策，配合临时对策的实施，以确保生产任务的完成。做好后续的记录，运用QC工具（如柏拉图、因果分析图、直方图等）进行统计分析，积极寻找根治异常的方法。
六、生产计划的异常处理
1）根据市场发展的趋势，在制定生产计划时要具有一定弹性，以便出现异常时可以根据实际情况迅速合理的调整计划。
2）安排因计划调整而遗留的产品、半成品、原材料的盘点、入库、清退等处理工作。
3）安排人员以最快速度做好计划更换的物料、设备等准备工作。
总之，异常问题处理最主要的方法是“预防措施”与“纠正措施”的制定、实施与有效性验证。发生异常时，必须采用“5W2H”分析法，加以分析和确认。异常发生并处理结束后，要举一反三的排查，找到问题的根源，将其根治。
